Blog da Produttare
Logo após a derrota do Japão na 2a Guerra Mundial, em 1945, Toyoda Kiichiro, presidente da Toyota Motor Company, fez o seguinte pronunciamento aos seus colaboradores: “Alcancemos os Estados Unidos em três anos. Caso contrário, a indústria automobilística do Japão não sobreviverá.”. TRÊS ANOS!!! Que enorme desafio! Imagine a situação do Japão após a derrota, principalmente tendo duas bombas atômicas lançadas sobre o país, iniciando a era atômica no mundo, e o povo japonês, com certeza, extremamente arrasado...
Mas Toyoda Kiichiro não parou por aí, complementando seu pronunciamento afirmando: “Nós aprenderemos técnicas de produção do método americano de produção em massa. Mas nós não iremos copiá-las como são. Usaremos as nossas próprias pesquisa e criatividade para desenvolver um método de produção que seja adequado à situação de nosso próprio país.”.
Este desafio deu origem ao Sistema Toyota de Produção, também conhecido como Produção Enxuta e Lean Manufacturing, posteriormente copiado e adaptado por inúmeras empresas no Ocidente, em diversos países. O seu desenvolvimento está representado didaticamente na figura abaixo.
Analisando a figura, observa-se que o STP foi construído em três fases, a saber:
Fase I – Base conceitual, que corresponde a etapa na qual os construtores do STP, Shingo e Ohno, buscaram entender o mercado na qual a empresa estava inserido, concluindo, pela análise da evolução das normas de concorrência, que se tratava de um mercado que exigiria alta variedade de produtos e baixos volumes de produção, oposto ao mercado no qual surgiu o Sistema Ford de Produção no início da Revolução Industrial, qual seja de baixa variedade de produtos e grandes volumes de produção. A partir desta constatação, foi desenvolvido o Mecanismo da Função Produção, que possibilitou a identificação de perdas no fluxo da produção, sendo o conceito de perdas oriundos do início da 1ª Revolução Industrial com Taylor e Ford. Desta forma, foi entendida a situação atual na qual a empresa se encontrava, respondendo a pergunta: O que mudar!.
Fase II – A segunda fase teve por objetivo responder a pergunta Para o que mudar!, levando os construtores do STP a idealizar um sistema de produção baseado na Qualidade e na Autonomação (automação + autonomia): i) baseado na Qualidade buscando atingir o defeito zero, visto que qualidade pode ser definida como fazer certo na primeira vez, qual seja, não ocorrendo a produção de defeitos; ii) baseado na Autonomação, dando liberdade ao operador para interromper a linha quando detectasse alguma anormalidade na produção e dotando as máquinas de dispositivos a prova de falhas (poka-yokes), transferindo a inteligência humana às máquinas. O sistema de produção idealizado teve por objetivo atuar sobre as perdas identificadas no fluxo do processo, sendo que as metas estabelecidas pela Toyota Motor Company foram extremamente arrojadas, tais como defeito zero, quebra zero, estoque zero...
Fase III – Após entender a situação atual e idealizar o sistema de produção a ser implantado na Toyota Motor Company, respondendo à pergunta Como realizar a mudança!, foram desenvolvidas as diversas técnicas para possibilitar sua implantação, como por exemplo, a metodologia SMED (Single Minute Exchange of Dies) ou Troca Rápida de Ferramentas – TRF para reduzir os tempos de setup ou preparação; o Fluxo Unitário de Peças, para eliminar os estoques intermediários no fluxo da produção, reduzindo o lead time ou tempo de atravessamento e o Cartão Kanban, para programar a produção de acordo com a demanda do mercado, dando origem a produção puxada, entre outras tantas.
Desta forma, surgiu, então, o SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO (Toyota Production System), uma eficiente metodologia de gestão, copiada em todo o mundo por empresas dos mais diversos segmentos industriais.
