Total Productive Management (TPM) – O Pilar de Melhoria Focalizada

Neste vídeo, João Cunha, consultor da Produttare, engenheiro mecânico, mestre em engenharia da produção, com experiência de mais de 25 anos em Total Productive Management (TPM), apresenta as perdas e desperdícios que podem ser identificadas no processo de implantação do TPM.

Quando falamos sobre TPM, muitos relacionam à área de manutenção da empresa, visto que a tradução do termo carrega a palavra Manutenção.

Contudo, TPM, ou seja, Gestão Produtiva Total, diz respeito a manter e conservar os equipamentos e produtividade através da gestão da produtividade como um todo.

Este vídeo foi extraído do evento online "Como a RHI Magnesita alavancou a eficiência em 20% nos postos de trabalho críticos". Clique aqui para assistir o webinar na íntegra.

Total Productive Management (TPM)

A TPM é uma metodologia composta por 8 pilares:

• Melhoria Focalizada;
• Manutenção Autônoma;
• Manutenção Planejada;
• Manutenção da Qualidade;
• Gestão Antecipada;
• TPM nas Áreas Administrativas;
• Educação e Treinamento;
• Saúde, Segurança e Meio Ambiente.

O vídeo detalha o primeiro pilar, Melhoria Focalizada, apresentando as perdas e desperdícios que podem ser encontrados na implantação deste pilar.

Visto que TPM é base da metodologia World Class Manufacturing (WCM), este pilar também está presente como Melhoria Focada e Cost Deployment no WCM.

Buscando um menor custo operacional e geração de valor ao cliente, são utilizados os conceitos e métodos previstos em Engenharia Industrial (EI), Total Quality Management (TQM), Total Productive Management (TPM) e Just in Time (JIT). 

Através da implantação do WCM ou TPM, as empresas buscam zero estoque aplicando o just in time.

Já para alcançar zero defeitos, pode ser utilizado a Gestão da Qualidade Total (TQM).

Para o ataque aos desperdícios são utilizadas as técnicas e ferramentas da Engenharia Industrial.

Por fim, a TPM constrói uma mudança de cultura na empresa que visa zero perdas nos postos de trabalho.

A TPM, o WCM, o TQM e o JIT estão fortemente conectados na busca da redução de perdas e desperdícios do fluxo de transformação.

 

Fluxo da melhoria focalizada

Antes de buscar a melhoria focalizada, é preciso que as dimensões estratégicas do negócio estejam bem definidas. Sugere-se que sejam baseadas no PQCD:

• P: Capacidade produtiva e produtividade;
• Q: Qualidade;
• C: Custo;
• D: Atendimento ao cliente.

Para que as dimensões estratégicas do negócio sejam atendidas, é necessário que sejam entendidos adequadamente os fatores externos e internos que influenciam no resultado do negócio, identificando as necessidades de melhorias em PQCD, a fim de tornar a empresa competitiva.

Com isso, é possível definir os fatores críticos e as prioridades a serem atacadas em PQCD e identificar os pontos chaves, ou seja, metodologias e ferramentas, necessários para eliminar as perdas e os desperdícios.

Após a identificação dos fatores críticos e pontos chaves, é necessário executar o desdobramento das perdas e desperdícios em PQCD até o nível operacional, a fim de construir o plano de ação para mensurar futuramente os resultados das melhorias.

Todo este fluxo de definições e identificação dos fatores que influenciam o sistema produtivo, auxiliam a equipe a concentrar as energias na produção para atacar as perdas e os desperdícios, entregando resultados à alta direção.

 

Teoria das restrições

Antes de falarmos sobre perdas e desperdícios do pilar da Melhoria Focalizada, é necessário que tenhamos o entendimento sobre a Teoria das Restrições.

Esta metodologia nos permite identificar a restrição, ou seja, o gargalo do sistema, visto que é ele o definidor do fluxo. Sabe-se que, a produção do gargalo, será a produção do sistema.

O grande desafio das organizações é escolher o posto de trabalho crítico para monitoramento e melhoria da sua eficiência e consequente liberação de capacidade nesse fluxo produtivo.

Para auxiliar nesta escolha e localizar as restrições do processo produtivo, sugere-se que seja utilizado um mapeamento do fluxo de valor, por exemplo, o mapeamento do Shingo.

Protegendo o gargalo com um pulmão e sincronizando através da metodologia de corda, é possível manter o gargalo bem abastecido e o mercado atendido, assim como elevando a eficiência de todo o fluxo a partir do aumento da eficiência do gargalo.

Para o aumento da eficiência do sistema produtivo é importante atentar-se a outras perdas e não somente às perdas com os equipamentos, como as que ocorrem no processo, relacionadas à mão de obra, energia, materiais etc.

 

Perdas e desperdícios no processo

Segundo Shingo, são 7 as perdas que podem ser encontradas no processo:

• Superprodução: esta perda acontece quando a produção fabrica produtos em excesso, acima da demanda do mercado;
• Transporte: quando o produto é transportado de maneira inadequada, percorrendo por caminhos desnecessários;
• Processamento desnecessário: esta perda ocorre quando há excesso de etapas no processamento dos produtos, ou seja, etapas desnecessárias;
• Movimentação: refere-se às movimentações desnecessárias dos colaboradores durante o processo;
• Espera: acontece quando o produto fica aguardando processamento entre etapas;
• Defeitos: perda que ocorre por falta de qualidade, quando um produto está fora dos padrões pré-estabelecidos;
• Estoques: refere-se ao excesso de estoque de materiais e produtos, que geram gastos desnecessários e ocupa espaço físico.

 

Perdas e desperdícios no posto de trabalho

Também há as perdas e os desperdícios ligadas ao posto de trabalho, como as relacionadas à mão de obra, à energia, materiais, moldes e equipamentos.

Perdas relacionadas à mão de obra

Podemos encontrar cinco perdas relacionadas à mão de obra:

• Perda por esperas: tempo de espera por materiais, ferramentais, instruções, reparos etc;
• Perdas por deficiência administrativa: perdas por baixo desempenho dos equipamentos, deficiência de métodos e por falta de conhecimento;
• Perdas por desorganização: perdas por procura de objetos e procura por informações;
• Perdas por movimentação: tempo de mão de obra gasto em trabalhos logísticos (transporte de produtos, deslocamento de matérias primas etc.) executados por colaboradores cujas atribuições não incluem tais funções;
• Perdas por medições e ajustes: tempo gasto em medições e ajustes demasiadamente frequentes, executados como medidas preventivas contra recorrência ou descarte de materiais e/ou produtos defeituosos.

 

Perdas relacionadas à energia

É constituída pela energia investida (eletricidade, gás, combustíveis etc), que não é utilizada com eficiência no processamento industrial.

Também inclui as perdas decorrentes de acionamento, as perdas de temperatura durante o processamento e as perdas por tempo ocioso (funcionamento sem carga).

 

Perdas relacionadas a materiais

Corresponde a diferença entre a quantidade das matérias-primas utilizadas na fabricação e a quantidade dos respectivos produtos acabados com qualidade aprovada.

Nesta categoria estão incluídas as perdas correspondentes a materiais defeituosos, perdas de fio de corte e perdas de peso.

 

Perdas relacionadas a moldes, ferramentas e gabaritos

São constituídas pelas despesas adicionais efetuadas para substituição ou recondicionamento de moldes, ferramentas e gabaritos, decorrentes tanto de quebras quanto de desgastes pelo uso.

Este tipo de perda inclui os respectivos materiais de apoio, tais como óleo de corte, óleo de fresagem/usinagem etc.

 

Perdas relacionadas a equipamentos

Para identificar estas perdas, deve ser analisado se a máquina está para ou trabalhando e se está trabalhando com sua performance prevista. Também analisa  o tempo desperdiçado nas máquinas na produção de produtos defeituosos. 

São oito as perdas relacionadas à disponibilidade, performance e qualidade dos equipamentos:

• Perda por falta de programação: tempo de máquina ocioso por falta de carga ou parada programada;
• Perdas por quebras em equipamentos: são paralisações na função que ocorrem inesperadamente, cuja duração é acima de 15 minutos;
• Perdas por setup e ajustes: período de inatividade quando equipamentos são preparados para a produção;
• Perdas por trocas de lâminas de corte: paralisação da linha para reposição de esmeris, fresas, brocas etc, devido à quebras ou por estarem sem afiação;
• Outras perdas com parada: limpeza, espera (instruções, materiais, distribuição de pessoal e verificação de qualidade etc);
• Perda por pequenas paradas e operações em vazio: parada ou inatividade dos equipamentos durante pouco tempo, devido a problemas temporário e de curta duração (menor que 15 minutos);
• Perda por velocidade: diferença entre a velocidade projetada para operação do equipamento e a velocidade real de seu funcionamento;
• Perda por defeitos: produtos defeituosos gerados durante a fabricação ou no início de produção de um novo produto.

 

Conclusão

TPM é uma metodologia voltada à manutenção da produtividade, ou seja, focada em elevar a produtividade da empresa por meio de oito pilares.

Um dos pilares mais importantes é a Melhoria Focalizada, responsável por elevar a disponibilidade, performance e qualidade do processo e postos de trabalho.

Com a definição das estratégias da empresa e a análise das restrições do processo, é possível implantar a melhoria focalizada e melhorar a eficiência da produção, agregando valor ao cliente.

Assim, a partir do entendimento das perdas de processo e dos postos de trabalhos, é possível identificá-las e eliminá-las, focalizando esforços e melhorando a produtividade.